精益大師詹姆斯P.沃麥克說過：如果你不能迅速把產(chǎn)品開發(fā)時間減半,訂單交付時間減少75%,生產(chǎn)時間減少90%,那你一定是哪兒做錯了。
精益生產(chǎn)是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,來達到縮短生產(chǎn)周期降低庫存與成本、和改善質(zhì)量的目的。
精益思想來源于根據(jù)顧客需求，重新定義價值;識別價值流，重新制定企業(yè)增值活動；使價值流動起來；依靠用戶需求拉動價值流；持續(xù)改善，追求盡善盡美。
精益企業(yè)是用精益思想武裝起來的企業(yè)。在設(shè)計過程、訂貨履約過程、生產(chǎn)過程系統(tǒng)等多個方面的引進精益思想與工具，不是簡單的提高效率，而是提高到企業(yè)戰(zhàn)略創(chuàng)新的視角。用精益原則和實踐為所有的參與者有效地創(chuàng)造價值.，最小浪費和快速應(yīng)變，達到按需生產(chǎn)、快速制造、柔性企業(yè)、精益供應(yīng)鏈，有效的平衡QCD，即質(zhì)量、成本、速度三者的關(guān)系。
一、精益生產(chǎn)的七大浪費
1、過量生產(chǎn)最常見現(xiàn)象
只考慮本工序生產(chǎn)方便，不考慮下道特別是裝配的實際需要。只考慮本工序的盡其所能，忽略了上下道工序間的平衡和配套，多勞多得造成生產(chǎn)者“提前和超額”，過量采購（外協(xié)件、外加工件），考慮員工工作安排生產(chǎn)以后要用的產(chǎn)品，預(yù)測與計劃失誤、信息傳遞失誤造成的浪費，害怕?lián)Q模生產(chǎn)超出實際需要、以后需要的產(chǎn)品。
消除方法：形成一個流、節(jié)拍化生產(chǎn)
“一個流生產(chǎn)”是指從毛坯投入成品產(chǎn)出的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節(jié)拍一個一個的流動的生產(chǎn)方法。每道工序加工完一個制件后立即流到下一工序；工序間的在制品數(shù)量不超過緊前工序的裝夾數(shù)量；零件的運動不間斷、不超越、不落地；生產(chǎn)工序、檢驗工序和運輸工序合為一體；只有合格的產(chǎn)品才允許往下道工序流。
一個流生產(chǎn)對人與方法的要求是提高人的操作技能、技能必須“多能化”，使一個人能夠同時操作多臺設(shè)備，必須對員工進行實施有計劃教育與培訓(xùn)，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，沒有標(biāo)準(zhǔn)化就沒有改善，就沒有柔性。
一個流生產(chǎn)對設(shè)備的要求是按照加工順序排列設(shè)備；為了靈活應(yīng)對市場變化，宜選用小型、便宜的設(shè)備；設(shè)計一筆畫整體工廠布置，將機群式布局改為流程式布局，采用U字形生產(chǎn)線，進出口最好放在一，起將長屋形變?yōu)榇笸ㄤ佇?，將單獨隔離生產(chǎn)線改為生產(chǎn)線集中布置。
一個流生產(chǎn)對物的要求是瞄準(zhǔn)在制品和半成品為零；讓上下道工序作業(yè)時間縮至最短；工件不停留；工具位置固定；盡量減少搬運；
節(jié)拍化生產(chǎn)要求是需求節(jié)拍TT（Takt Time）與生產(chǎn)節(jié)拍CT（Cycle Time）平衡，生產(chǎn)節(jié)拍對生產(chǎn)的作用首先體現(xiàn)在對生產(chǎn)的調(diào)節(jié)控制，通過節(jié)拍和生產(chǎn)周期的比較分析，可以明確需要改進的環(huán)節(jié)，如當(dāng)生產(chǎn)節(jié)拍大于生產(chǎn)周期時，生產(chǎn)能力相應(yīng)過剩，當(dāng)生產(chǎn)節(jié)拍小于生產(chǎn)周期的情況下，生產(chǎn)能力不能滿足生產(chǎn)需要。生產(chǎn)節(jié)拍的另一個作用是能夠有效防止生產(chǎn)過剩造成的浪費和生產(chǎn)過遲造成的分段供應(yīng)不連續(xù)問題，并確定工序間的標(biāo)準(zhǔn)手持品數(shù)量。
產(chǎn)能平衡的基本要求是產(chǎn)品以裝配為標(biāo)準(zhǔn)的部件生產(chǎn)大致平衡；部件生產(chǎn)中各零件生產(chǎn)之間的大致平衡；零件生產(chǎn)中上下道工序之間的大致平衡；平衡率低于80%以下的都應(yīng)實施改善；以人員和設(shè)備的變動來適應(yīng)節(jié)拍而不是相反。
2、等待的浪費
自動化機器操作中，人員的“閑視”等待，分工過細的等待－工作分配找調(diào)度員；維修找機修工；檢驗找檢驗員；換模找調(diào)整工，設(shè)備的等待－閑置、空余，時開時停，只停不開，物料的等待倉庫里，現(xiàn)場久放不用的材料、在制品，場地的等待，未能產(chǎn)生使用效果的空地、建筑物。時間的等待－上下道工序沒有銜接造成的脫節(jié)，人員的等待－有事沒人做，有人沒事做。
消除方法：細化價值形VSM分析，混流生產(chǎn)、快速換模等
計劃排產(chǎn)均衡優(yōu)化合理，作業(yè)時間觀測與等待時間統(tǒng)計分析，讓不同規(guī)格、不同型號的產(chǎn)品使用同一種生產(chǎn)設(shè)備，在同一條生產(chǎn)流水線上組裝不同規(guī)格型號的產(chǎn)品，就可以讓廠房、設(shè)備、設(shè)施、在制品大量減少。
十分鐘內(nèi)準(zhǔn)備法(SMED)，采用內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)，設(shè)備停止運行后的裝換調(diào)整作業(yè),重要的一點就是要盡可能地把“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”轉(zhuǎn)變?yōu)?ldquo;外部裝換調(diào)整作業(yè)”，并盡量縮短這兩種作業(yè)的時間，以保證迅速完成裝換調(diào)整作業(yè)。
3、不合理加工的浪費
負荷不足、經(jīng)常空轉(zhuǎn)的流水線，機床運轉(zhuǎn)中過長、過高的行程，－超過設(shè)計要求的加工精度，用大型精密設(shè)備加工普通零件，用高效率設(shè)備加工一般數(shù)量零件，超過產(chǎn)品本身價值的包裝，建筑物過于保守的隱蔽工程、沒有作用的裝飾。
消除方法：生產(chǎn)過程分析、訂貨過程的分析
重新觀察憑以往經(jīng)驗實施的作業(yè)，直在進行的操作是否有必要程序是否可調(diào)整，不同種類工具是否可統(tǒng)一，通用工具是否可采用專用工具?，F(xiàn)有的記錄表格是否必要，是否可精簡。是否可采用電子文檔，現(xiàn)有的物品存放位置、存放區(qū)域是否可調(diào)整，是否可對現(xiàn)有的作業(yè)臺高度進行調(diào)整。是否可對現(xiàn)有的流水線進行縮短、調(diào)整等改造。
重新明確人與設(shè)備分開使用目的要求，人具有細微觀察的能力，但容易疲勞和疏忽。機器可以連續(xù)均勻地工作，但只能完成重復(fù)性作業(yè)。人具有思考的能力，能迅速處理不合格或異常。機器能在高強度、危險、環(huán)境惡劣的人難以勝任的情況下工作，但會發(fā)生老化、異常、損壞等故障。但是，人與機器都不能萬能的。應(yīng)充分了解人與機器怎樣和諧共處。
識別工作率與可運轉(zhuǎn)率，工作率就是實際生產(chǎn)業(yè)績與機器設(shè)備滿負荷運轉(zhuǎn)時能力的比率，可運轉(zhuǎn)率是表示能否按照其生產(chǎn)能力生產(chǎn)出顧客（或后道）需要的數(shù)量來。片面追求設(shè)備利用率是一個極大的誤區(qū)。
4、搬運的浪費
加工費中的25%－40%是搬運費，總作業(yè)時間中80%是搬運與滯留時間，工廠發(fā)生事故中85%是因搬運作業(yè)而引起的。
消除方法：設(shè)計優(yōu)化消除過程中的浪費
貨物的搬運操作簡單容易，尋求搬運的機械化自動化，提高效率。減少作業(yè)人員及搬運設(shè)備的等待時間，移動距離盡可能短并暢通無阻，減少疲勞和無效。
保證地點準(zhǔn)：直接送到需求點上。品種準(zhǔn)：只搬運現(xiàn)在需要的品種。質(zhì)量準(zhǔn)：拿來能用，拒絕次品和返工。數(shù)量準(zhǔn)：不多不少。時間準(zhǔn)：不早不遲。方法準(zhǔn)：集成包裝、過目知數(shù)、快速運輸。
5、動作的浪費
兩手或單手空閑，或蹲或坐，作業(yè)動作停止，動作太大左右手交換，轉(zhuǎn)身角度大，步行多，移動中“狀態(tài)”變換，伸背動作，彎腰動作，重復(fù)動作，不明等待。
消除方法：進行IE工業(yè)工程的人機協(xié)調(diào)動作研究分析與改善
雙手并用，最好同時開始，同時結(jié)束，這樣會更加協(xié)調(diào)。對稱反向，雙手或雙臂運動的動作如能保持反向?qū)ΨQ，雙手的運動就會取得平衡。排除合并如電焊面罩等。降低動作等級不易疲勞。減少動作限制則取零件的動作效率就高。避免動作突變，安排動作時應(yīng)使動作路線盡量保持為直線或圓滑曲線。保持輕松節(jié)奏，利用慣性、重力、彈力等進行動作，就會提高動作效率。手腳并用，把腳的力量和手的靈巧結(jié)合起來。減少腦力判斷，作業(yè)中應(yīng)盡量減少操作工的眼睛的注意力和腦子的判斷。進行復(fù)雜作業(yè)時就需要組合工具減少工具尋找、取放的動作。注意工具與人的結(jié)合的方便程度，工具的把手或操縱部位應(yīng)做成易于把握或控制的形狀。適當(dāng)擺放，工作臺或機器上將工具呈圓弧的狀態(tài)而非直線的關(guān)態(tài)。應(yīng)確保作業(yè)現(xiàn)場的設(shè)施、材料、布置、作業(yè)方法不會存在安全隱患。作業(yè)場所的燈光應(yīng)保持適當(dāng)?shù)牧炼群凸庹战嵌?。作業(yè)場所的工作臺面、桌椅的高度應(yīng)該處于適當(dāng)?shù)母叨?，讓作業(yè)者處于舒適安穩(wěn)的狀態(tài)下進行作業(yè)。
6、產(chǎn)品缺陷的浪費
產(chǎn)品報廢帶來的損失，返工、返修帶來的人員工時的損失，材料的損失，額外檢查的損失，設(shè)備占用的損失，可能造成降級降價的損失。
消除方法：重在改善質(zhì)量，以預(yù)防為主，從源頭進行管理，杜絕不良的發(fā)生。
主要采用的工具如自働化、防錯法、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、TPM等，把每道工序都零缺陷，從整體上建成一個完美的質(zhì)量保證體系，生產(chǎn)出用戶滿意的產(chǎn)品，不斷提升企業(yè)競爭力。
重點對產(chǎn)品關(guān)鍵特性（性能、精度、壽命、可靠性、安全性等）有重要影響的關(guān)鍵部位或關(guān)鍵工序。質(zhì)量經(jīng)常波動，用戶反映強烈的部位。工藝上有嚴(yán)格要求，或?qū)ο碌拦ば蛴兄匾绊懙沫h(huán)節(jié)和部位。質(zhì)量特性不能測定或不能經(jīng)濟地測定的部位或工序。
編制質(zhì)量控制點明細表，上道輸入合格率，人員經(jīng)過培訓(xùn)，具有上崗證。保證設(shè)備應(yīng)處于完好狀態(tài)，制定作業(yè)指導(dǎo)書，確定計量檢測用具合格有效，保持生產(chǎn)環(huán)境符合規(guī)定要求，應(yīng)用數(shù)理統(tǒng)計分析質(zhì)量原因。
建立防錯裝置，實質(zhì)就是要使正確的操作容易做，而錯誤的操作難以做或者不能做。傳統(tǒng)的防錯方法是“培訓(xùn)加懲罰”，它雖然可以防止產(chǎn)生失誤的人為原因中的一部份，但對于人為的疏忽、遺忘等原因產(chǎn)生的失誤就無法靠培訓(xùn)和懲罰來解決。如果用一套設(shè)施或方法使作業(yè)者在操作時直接可以明顯發(fā)現(xiàn)缺陷或使操作失誤后能立即明白發(fā)現(xiàn)錯誤而不產(chǎn)生缺陷，就必須應(yīng)用防錯技術(shù)。
7、生產(chǎn)中庫存和在制品的浪費
材料庫存：大量采購成本低。在制品庫存：不良重修機器故障。成品庫存：預(yù)測生產(chǎn)與實際需求量不同。
消除方法：以“上下道工序同步化” “制品不停滯”為標(biāo)準(zhǔn)
明確工序之間所允許的庫存，標(biāo)準(zhǔn)化手持?jǐn)?shù)量，削減超過規(guī)定值的庫存量。規(guī)定存放時間，定置存放。
為削減庫存，要消滅設(shè)備故障、質(zhì)量不良等妨礙工序信賴性的因素，針對妨礙信賴性的因素進行改善。
重新審視工序間庫存基準(zhǔn)，阻止庫存的增加。
按照節(jié)拍，精確配送JIT準(zhǔn)時化、順序化JIS、成套化、模塊化配送喂料到工位。
綜上所述，七大浪費的消除原則：
生產(chǎn)過多過早的浪費（最大的浪費）：生產(chǎn)三不原則：不預(yù)測生產(chǎn)；不過量生產(chǎn)；不提高生產(chǎn)。等待的浪費：等待的三不原則：不要監(jiān)視機器、不要巡邏、不要袖手旁觀。加工的浪費：加工三不原則：不做切削空氣、不做木偶動作、不做立正動作。搬運的浪費：搬運三不原則：不要亂流、不要粗流、不要停留。動作的浪費：動作三不原則：不插秧、不搖頭、不彎腰。不良的浪費：不良的三不原則：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。庫存的浪費（為萬惡之源）：庫存三不原則：不大批量生產(chǎn)；不批量搬運；不大批量采購。降低庫存三要領(lǐng)：回要多；批量要小；交期要快。
二、中國企業(yè)精益現(xiàn)狀主要問題
1、交貨期的價值流分析與改善
2、標(biāo)準(zhǔn)化
3、可視化
4、設(shè)備布局與庫存的布局優(yōu)化
5、改善小組的持續(xù)性
三、中國企業(yè)精益實施特點：
1、培訓(xùn)考試
2、5S點檢
3、標(biāo)準(zhǔn)化
4、設(shè)備維護
5、小組建設(shè)和改善提案
6、績效考核(計劃、質(zhì)量、5S、在制品、TPM）
7、工資改革（個人60%，小組40%：成本、5S、產(chǎn)量、質(zhì)量）
8、作業(yè)組合的設(shè)備布局和小組建設(shè)
四、精益實施方法
1、建立組織:作戰(zhàn)室（War Room）
以生產(chǎn)管理部門成為工廠運作的核心形成工廠內(nèi)的制造鐵三角：生產(chǎn)管理部、IE工業(yè)工程部、制造部。任何涉及工廠里生產(chǎn)管理的變更都必須得到生產(chǎn)鐵三角的同意后才能進行。
2、建立目標(biāo)價值流：
學(xué)習(xí)觀察，縱觀全局。價值流分析、交貨周期增值分析、識別浪費?？蛻粜枨蠓治?、設(shè)備OEE分析，質(zhì)量分析、換模分析等。
3、局部改善：
建立局部U型單元流水，節(jié)拍均衡、一個流、拉動式生產(chǎn)，多技能員工，做好示范線。
4、物流改善：
優(yōu)化物流布局，建立物流超市（原材料、在制品、成品）。
5、系統(tǒng)改善：
實現(xiàn)整個企業(yè)混流均衡拉動模式，采用看板拉動JIT、節(jié)拍順序拉動JIS，以目標(biāo)客戶服務(wù)水平來優(yōu)化總體擁有成本。
6、優(yōu)化時間，縮短生產(chǎn)周期和交期
通過交貨過程的價值流分析，消滅其中的非增值的活動（一般占80%以上）即浪費。利用利特爾法則（提前期=存貨數(shù)量*生產(chǎn)節(jié)拍）為縮短生產(chǎn)周期改善方向指明了道路。
-通過搬運距離短，壓縮轉(zhuǎn)移批量
-通過改變?yōu)閱卧魉a(chǎn)布局，創(chuàng)建各個工序的能力均衡和連續(xù)生產(chǎn)。
-通過看板讓物料節(jié)拍流動起來，是原料、在制品、成品減少，并讓生產(chǎn)順序一致。
-通過把內(nèi)準(zhǔn)備變?yōu)橥鉁?zhǔn)備，消除浪費，來縮短制造提前期。
-通過快速換模SMED，減少準(zhǔn)備時間，并能混合生產(chǎn)。
五、精益信息化與智能化
精益生產(chǎn)和信息化的關(guān)系相互促進、相互融合。信息化的注重流程自動化與分析，精益注重現(xiàn)場的優(yōu)化改善。通過精益MES，建立數(shù)字化車間平物連評臺，連接人、機、料。通過測量、建模，進行工業(yè)大數(shù)據(jù)的價值分析，智能發(fā)現(xiàn)不可見的問題和預(yù)測未來的問題等。
實現(xiàn)精益信息化需考慮具體企業(yè)的不同的生命周期：成長性企業(yè)選擇財務(wù)物流一體化系統(tǒng)，同時強化基礎(chǔ)管理、精益思想的培訓(xùn)。5S和現(xiàn)場管理。成熟企業(yè)（產(chǎn)銷協(xié)同一體化系統(tǒng)）：VSM,單元流、看板、推拉結(jié)合。精益企業(yè)（計劃排產(chǎn)APS與執(zhí)行MES一體化系統(tǒng)）：節(jié)拍均衡，電子看板 ,計算動態(tài)看板。
在信息化方面，需要重新設(shè)計供應(yīng)鏈信息化系統(tǒng)，傳統(tǒng)的ERP計劃的方式,已佷難適應(yīng)按需生產(chǎn)環(huán)境,很多企業(yè)正在轉(zhuǎn)向按需生產(chǎn)環(huán)境C2M模式。接收用戶個性化訂單，可以承諾的交貨期CTP和準(zhǔn)時交貨OTD。不僅需要訂單需求直接進入計劃排程的物料和能力系統(tǒng)，還要和供應(yīng)商互動供應(yīng)信息。企業(yè)可以使用智能計劃排程APS技術(shù)，來快速優(yōu)化排程和重排能力，準(zhǔn)時交貨。
現(xiàn)在，精益生產(chǎn)與信息化、智能化結(jié)合，正朝著模塊化設(shè)計、柔性化生產(chǎn)、按單交付的方向邁進。隨著工業(yè)4.0、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的時代到來，企業(yè)必須由精益化企業(yè)升級為精益信息化企業(yè)，最終轉(zhuǎn)型為智能化制造企業(yè)，實現(xiàn)中國制造2025的國家戰(zhàn)略目標(biāo)-智能制造。
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PLM產(chǎn)品全生命周期管理；條形碼（二維碼）管理（應(yīng)用于材料、成品、生產(chǎn)工序等）；電子稱重管理；MES生產(chǎn)工序管理；電線電纜行業(yè)解決方案；銅加工行業(yè)解決方案；電子行業(yè)解決方案；銷售人員獎勵結(jié)算解決方案；薪資及績效考核管理解決方案；客戶服務(wù)管理解決方案；企業(yè)信息化管理平臺整體解決方案。
